PEOPLE | 13 Giu

Il ruolo dei dati in Industry 4.0: intervista a Massimo Ippolito di Comau

Quanto contano dati, condivisione, efficienza, velocità di azione e sicurezza nella trasformazione digitale delle fabbriche?

Secondo IDC la fabbrica intelligente è già realtà: entro il 2022, infatti, il 40% dei processi operativi potrà autoapprendere e quindi autoripararsi. Cosa possibile soltanto attraverso un processo di trasformazione digitale che modifichi radicalmente i processi, puntando a massimizzare le opportunità derivanti da una corretta analisi dei tanti dati raccolti connettendo gli oggetti presenti in fabbrica.

Massimo Ippolito, innovation manager della multinazionale leader nel settore della robotica Comau, spiega bene le difficoltà (e il modo di superarle) incontrate dalle fabbriche nel processo di trasformazione e mette in evidenza gli obiettivi del progetto DIWO, che consente un approccio della problematica per piccoli pezzi, che messi insieme come in un puzzle consentono alle imprese di diverse dimensioni di affrontare, per gradi e in modo personalizzato, il processo di digitalizzazione.

Quali a suo avviso le difficoltà incontrate dalle industrie nei processi di digital transformation? Come affrontarle?

La capacità di far dialogare soluzioni e sistemi diversi tra loro è un tema complesso, che bisognerà affrontare in modo congiunto con i fornitori e i costruttori di tecnologie. Attualmente Comau ed Engineering stanno sta già lavorando per sviluppare strumenti hardware e software capaci di mettere in comunicazione i sistemi tradizionali di produzione con i nuovi strumenti della Industria 4.0.

Un altro requisito fondamentale per la Digital Transformation è la disponibilità di una connessione avanzata per permettere di gestire i dati e le informazioni in perfetta mobilità, mettendoli a disposizione delle persone o dei macchinari, dove servono, in modo facile e in tempo reale. Comau ed Engineering seguono tutte queste tecnologie con grande interesse. I progetti che l’azienda sta portando avanti nel campo della digitalizzazione dei processi industriali sono sviluppati in collaborazione con importanti atenei, italiani o stranieri, come il Politecnico di Torino, il Politecnico di Milano e la Technische Universität München in Germania, ma anche in partnership con aziende di rilievo internazionale leader nei rispettivi settori di mercato.

La tecnologia non basta, la Digital Transformation richiede anche una trasformazione culturale e di competenze. Comau promuove programmi di formazione specializzata attraverso la propria Academy, in collaborazione con alcune tra i migliori atenei e business school, a livello internazionale. A marzo 2017 abbiamo inaugurato un nuovo executive Master in “Manufacturing Automation & Digital Transformation”, in collaborazione con la business school ESCP, dedicato a sviluppare capacità tecniche e manageriali necessarie per progettare e gestire soluzioni di automazione industriale sempre più innovative.

Ritiene che le misure previste dal piano Industry 4.0 aiutino? Cosa servirebbe ancora?

Le misure messe in atto, inclusi gli incentivi, determinano delle ricadute positive. Nel piano Industry 4.0 un ruolo determinante è riconosciuto ai centri di competenza. Un ulteriore passo potrebbe essere quello di creare all’interno di questi centri di eccellenza dei luoghi dove vedere e toccare con mano le soluzioni legate alla Digital Transformation.

Che ruolo hanno Big Data, Advanced Analytics e Deep Learning nella quarta rivoluzione industriale?

I vantaggi maggiori che i Big Data, Advanced Analytics e Deep Learning potranno determinare nell’industria manifatturiera sono una superiore efficienza nelle metodologie di lavoro e un aumento della produttività delle imprese. Basti considerare i benefici che può assicurare in una fabbrica, ad esempio, la manutenzione predittiva. Disporre di informazioni costanti sullo stato di salute dei macchinari permette alle aziende di prevedere possibili guasti o necessità di manutenzioni straordinarie, prima che si verifichi un guasto inaspettato o addirittura un fermo macchina. Questo modo di lavorare consente di ottimizzare la produzione, ma soprattutto di razionalizzare i costi di intervento sulle tecnologie a disposizione. D’altro lato, la manutenzione predittiva, permette anche di migliorare le modalità con cui viene condotta la manutenzione stessa: potendo accedere a informazioni sull’andamento di lavoro dei macchinari in tempo reale, attraverso l’impiego di dispositivi mobili, è possibile supportare in remoto il manutentore, durante le operazioni di intervento tecnico.

Quali gli aspetti innovativi del progetto DIWO? Quali le imprese a cui si rivolge la soluzione?

Le attività di Ricerca e Sviluppo sono rivolte alla realizzazione di moduli, sistemi e soluzioni Plug-and-Play. Il punto di partenza di questa nuova generazione di processi produttivi è la raccolta e l’analisi intelligente dei dati, in particolare, quella che semplifica e ottimizza, integrandosi con il lavoro delle persone e nei processi di produzione in modo aperto, efficiente e smart.

I mattoni di questa raccolta e analisi intelligente dei dati sono costituiti da componenti avanzati come ad esempio i moduli DIWO Box, DIWO Virtual Plant, DIWO Maps, DIWO Analytics e DIWO HMI, applicazioni software in grado di interagire in modo continuo con le macchine, tutte dotate di spiccate caratteristiche di autonomia, che operano su dati non strutturati o scarsamente strutturati, in cui le diverse situazioni ambientali non siano completamente note a priori. 

Grazie alla piattaforma Cloud Privata, il progetto DIWO si rivolge principalmente ai servizi per le piccole e medie imprese.

La condivisione, l’efficienza, la velocità di azione e sicurezza sono diventati oggi punti fermi della trasformazione digitale, l’utilizzo di un insieme di servizi che vengono erogati in hosting in Rete, permettono alle PMI di accedere alle informazioni delle macchine e dei processi dello stabilimento direttamente dal telefono cellulare o dal tablet, ovunque ci si trovi, utilizzando un’infrastruttura informatica appartenete a Engineering e Comau. Grazie alla piattaforma Cloud Privata è possibile aumentare o diminuire le risorse di calcolo e memorizzazione in tempo reale e in funzione del carico di lavoro. Il grande vantaggio per le piccole e medie imprese consiste nella possibilità di pagare solo per ciò che effettivamente viene utilizzato. Con la formula Cloud Privata l’utilizzo delle risorse informatiche è calcolato a livello analitico. Le imprese possono quindi sostenere i costi solo in funzione del proprio carico di lavoro, senza avere più la necessità di manutenere una propria infrastruttura IT.

Sonia Montegiove